| 所属行业: | 制造 |
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赋能新能源电机电控生产，筑牢智能制造根基
武汉理工通宇新源动力有限公司（以下简称“武汉通宇”）成立于2010年，坐落于武汉市洪山区，是河南通宇冶材集团旗下企业，专注于新能源汽车电驱动系统的研发、生产及销售，核心产品涵盖驱动电机、电机控制器、整车控制器等，广泛应用于城市公交车、道路通勤车、物流车等领域。作为国家级高新技术企业、省级制造业单项冠军企业，武汉通宇凭借过硬的技术实力，先后获得汽车行业质量管理体系等多项认证，致力于为新能源汽车产业提供高效、可靠的核心零部件解决方案。随着新能源汽车行业的快速迭代，市场对电机、电控产品的产能、精度、合规性要求持续提升，原有生产管理模式已难以适配企业高质量发展需求，为此，武汉通宇引入MES制造执行系统，打通生产全流程数据壁垒，实现生产管理的数字化、标准化、智能化升级。
近年来，新能源汽车产业迎来爆发式增长，行业竞争日趋激烈，电机、电控作为新能源汽车的核心“心脏”，其生产效率、产品质量直接决定企业的核心竞争力。武汉通宇作为行业内的骨干企业，人员规模大，具备规模化生产能力，但在快速发展过程中，传统生产管理模式的短板逐渐凸显，成为制约企业发展的瓶颈，主要体现在以下几个方面：
一、生产过程不透明，计划与执行脱节
武汉通宇的电机、电控生产工序复杂，涉及多环节协同作业，但原有管理模式下，月度生产计划制定后，无法实时同步至车间一线，生产进度、工单执行情况需人工统计上报，数据滞后严重，管理者难以实时掌握生产动态，导致计划调整不及时，订单交付延误风险较高，同时手工统计也易出现误差，影响生产决策的科学性。
二、质量管控难度大，追溯体系不完善
电机、电控产品对生产精度和一致性要求极高，需经过首末件检验、过程检验、成品检验、出厂检验等多道质检环节，但原有质检流程依赖纸质记录，不仅效率低下，且检验数据易丢失、篡改，一旦出现质量问题，无法快速追溯到具体工序、人员、设备及过站信息，难以精准定位问题根源，整改效率低下，同时也难以满足汽车行业严苛的质量追溯要求和IATF16949体系认证标准。
三、数据协同不畅，存在信息孤岛
企业已部署U8系统用于ERP管理，但U8系统与车间生产现场的数据无法互通，生产工单需人工从U8系统导出后下发至车间，生产报工、工时统计、成品完工数据也需人工汇总后录入U8系统，不仅增加了员工工作量，还易出现数据错漏，导致生产数据与财务、库存数据脱节，无法形成完整的管理闭环，同时人员、设备、工艺等核心数据分散管理，难以实现高效协同。
四、人员与设备管理粗放，效率偏低
员工档案、工序权限未实现精细化绑定，易出现跨岗位操作、违规操作等问题，影响产品质量；工时统计、报工汇总依赖人工核算，耗时耗力且准确率低，无法精准核算员工绩效和产品成本；生产设备的维护、点检依赖人工记录，缺乏系统性管控，设备故障预警不及时，易出现突发停机，影响生产连续性，同时设备利用率也难以得到有效提升。
为破解上述痛点，武汉通宇亟需一套贴合新能源电机电控生产场景的MES系统，实现生产计划、过程管控、质量追溯、人员设备管理、数据协同的全流程优化，推动生产管理模式从“粗放式”向“精细化”转型，筑牢企业智能制造根基，提升核心竞争力。
基于新能源汽车电机、电控行业的严格管控要求，结合武汉通宇现有生产管理痛点及数字化转型目标，为破解生产计划脱节、数据统计低效、质量追溯不便、设备管控薄弱、系统数据孤岛等核心问题，武汉通宇对MES系统提出全方位、精细化的需求，覆盖人员、生产、工艺、质量、设备、系统对接六大核心维度，具体需求如下，确保系统贴合企业实际生产业务，可直接落地应用并解决实际管理难题。
一、人员与工序管理需求
建立完善的人员档案管理模块，录入员工基本信息、岗位权限等数据，实现人员信息的集中管控和快速查询；支持产品工艺路线自定义配置，明确各产品的工序流程、先后顺序及工艺参数，实现工序与人员的精准绑定，限制无权限人员操作对应工序，避免违规操作，同时为产品追溯提供基础数据支撑，契合电机电控生产多工序强关联的特点。
二、生产计划与工单管理需求
支持月度生产计划表的制定、审核、下发，明确各批次产品的生产数量、交付周期、生产车间及工位；实现与U8系统的无缝对接，自动从U8系统抓取生产工单，无需人工录入，减少数据错漏；提供生产工单一览表，实时展示所有工单的投入数量、产出数量、在制数等生产数据，支持工单的查询、修改等操作；实现生产报工单的填报、实时同步每日线别数据及生产工单数据，自动生成生产报工汇总表，精准统计各工单、各线别的报工数量、报工时间，同时支持月成品完工汇总，实时掌握月度生产完成情况，解决计划与执行脱节的问题，适配多品种混产的生产场景。
三、工时统计需求
自动统计产品工时和工单工时，支持工时数据的查询、导出和分析，为产品成本核算、员工绩效考核（如计件工资统计）提供精准、可靠的数据支撑，替代人工核算，提升工时统计效率和准确率，解决电机电控生产工时统计繁琐、易错的痛点。
四、生产过程追溯需求
实现生产全流程过站信息的实时记录，精准记录每个产品在各工序的过站时间、操作人员、设备信息、关键物料扫码等数据；支持过站信息的双向追溯，既能通过整机编码追溯其全流程过站记录，也能通过某一过站信息追溯到对应批次的所有产品，一旦出现质量问题，可快速定位问题环节和相关责任人，满足汽车行业严苛的质量追溯要求，契合电机电控产品质量追溯难度大的行业特点
五、质量检验管理需求
覆盖电机、电控生产全流程的质量检验场景，支持首末件检验表、过程检验表、成品检验表、出厂检验表的在线填报、审核、存储与查询，替代传统纸质记录，提升检验效率与记录规范性；检验数据自动留存，可生成检验汇总报表，便于管理者分析检验结果、排查质量隐患；针对不合格产品，可联动追溯相关生产工序与操作记录，为质量改进提供数据支撑，确保产品质量符合行业标准与客户要求，满足IATF16949质量管理体系管控需求。
六、设备管理需求
实现各类生产设备的全生命周期系统化管理，支持设备维护计划、点检计划的编制，确保设备维护、点检工作按时开展；实时记录设备维护、点检的详细信息，包括维护内容、维护人员、维护时间、点检结果等，生成设备维护、点检汇总报表，便于管理者掌握设备运行状态；通过设备管控，减少设备故障停机频次，提升设备综合利用率，充分释放生产产能，保障生产流程顺畅推进。
综上，武汉通宇MES系统核心需求是打通生产全流程管控链路，实现人员、计划、工时、工艺、质量、设备的精细化管理，破解现有管理痛点，打通与U8系统的数据壁垒，消除数据孤岛，实现生产过程可视化、标准化、数字化，提升生产效率、管控产品质量、缩短交付周期、降低管理成本，助力企业完成数字化转型，巩固行业竞争优势。
针对武汉通宇新能源汽车电机、电控生产的核心痛点及六大维度客户需求，结合新能源汽车“三电”部件制造的精细化、标准化要求，依托MES系统的数字化、可视化、闭环管控能力，构建“人员-计划-生产-工艺-质量-设备”全链条智管体系，实现生产过程的透明化管控与数据协同，打通与U8系统的数据壁垒，打造贴合企业实际业务、可落地、高适配的智能化管理方案，助力企业破解管理瓶颈、实现数字化转型，方案整体遵循“贴合业务、精准管控、高效协同、稳步落地”的核心原则，具体实施内容如下：
一、人员智能化管理方案
搭建数字化人员管理模块，实现人员档案与工序绑定的双重智能化管控，破解人员调配混乱、资质不符等问题。一是建立统一的人员档案数据库，整合企业全体生产相关人员的基本信息、岗位分工、技能资质、上岗状态、培训记录等核心数据，支持信息的在线录入、实时更新、快速查询与分级维护，管理人员可随时调取人员信息，实现人员统筹调配的精准化，同时留存人员资质电子档案，便于行业审核查验。二是实现工序与人员的精准绑定管控，根据电机、电控各生产工序的操作要求与技能标准，在系统内预设各工序的合格上岗人员清单，明确人员与工序的对应关系，无对应资质人员无法登录系统进行相关工序操作，从源头规避因人员操作不当导致的生产失误与质量隐患；同时，系统自动记录各人员的工序操作轨迹、工时贡献，为人员绩效考核提供精准数据支撑，助力优化人员调配、提升工作积极性。
二、生产计划与工时智管方案
围绕月度生产计划落地、工时精准统计、成品数据汇总三大核心需求，构建标准化、自动化的生产计划与工时管理体系，打通计划与执行的链路。一是月度生产计划智能化管理，系统支持月度生产计划表的在线编制、审核、下发与动态调整，管理人员可根据订单需求、产能状况、设备状态，精准拆分月度生产任务，明确各批次、各产品的生产周期、工序节点与交付要求，计划下发后实时同步至各生产工位，实现生产计划的可视化管控；同时，系统实时抓取生产执行数据，对比计划与实际进度，自动预警进度滞后问题，便于管理人员及时调整生产安排，确保月度生产计划落地见效。二是工时统计自动化管控，摒弃传统人工统计模式，系统自动抓取生产过程中的工单执行数据、工序操作时间等信息，精准完成产品工时、工单工时的自动统计与汇总，生成清晰的工时统计报表，支持按产品、工单、工序、人员等多维度查询分析，数据实时更新、精准无误，为企业成本核算、产能优化、绩效考核提供可靠的数据支撑。三是月度成品完工汇总智能化，系统自动汇总月度成品产出数量、合格数量、不合格数量、完工进度等核心数据，生成月度成品完工汇总报表，直观呈现月度生产成果，无需人工手动汇总，提升工作效率，同时为后续生产计划编制提供数据参考。
三、生产执行与追溯智管方案
以工单管理为核心，联动U8系统，实现生产执行全流程智能化，构建可追溯、可管控的生产追溯体系，破解工单传递低效、过站追溯不便等问题。一是工单智能化联动管理，实现与U8系统的无缝对接，通过系统接口自动抓取U8系统中的生产工单数据，无需人工重复录入，确保工单信息的一致性与时效性；搭建生产工单一览表，集中展示所有工单的状态、进度、对应产品、生产批次、工序节点等核心信息，管理人员可实时跟踪工单执行情况，实现工单的全生命周期管控；同时，系统支持生产报工单的在线填报、审核，操作人员完成工序操作后，在线提交报工信息，管理人员及时审核确认，系统自动生成生产报工汇总报表，清晰呈现各工单、各工序的报工明细与进度，提升生产报工效率。二是过站信息与追溯全流程管控，依托生产执行数据链，系统实时记录电机、电控产品全流程的过站信息，涵盖工序名称、操作人员、操作时间、设备编号、产品批次、检验结果等核心数据，为每一件产品建立唯一的生产追溯档案，实现过站信息的全程可查、可追溯；管理人员可通过产品编号、批次号等关键信息，快速查询产品经过的所有工序、操作记录、检验数据及相关人员，实现产品全流程正向追溯与反向溯源，满足客户审核、产品召回及质量改进的需求，同时符合IATF16949质量管理体系要求。
四、工艺智能化管理方案
贴合电机、电控产品多工序、强关联的生产特点，构建数字化、标准化的工艺管理体系，确保工艺路线落地规范、工序与人员绑定精准。一是产品工艺路线数字化管控，系统搭建产品工艺路线管理模块，支持根据不同电机、电控产品型号，编制、存储、更新对应的工艺路线，明确各产品的工序顺序、工序要求、操作标准、设备需求等核心内容，工艺路线编制完成后，统一下发至各生产工位，操作人员严格按照系统预设的工艺路线执行操作，避免工序错漏、操作不规范等问题，确保产品生产一致性；同时，工艺路线支持动态更新，根据产品升级、工艺优化等需求，及时调整完善，确保工艺路线的适用性。二是工序与人员绑定深化管控，结合人员管理模块，在系统内进一步明确各工艺工序与合格人员的绑定关系，细化各工序的责任人员，明确操作权限，确保各工序均由具备对应资质的人员操作；同时，系统记录各人员的工序操作轨迹，便于工艺执行情况的追溯与核查，一旦出现工艺执行偏差，可快速定位责任人员，及时整改优化，保障工艺落地的规范性与严肃性。
五、质量检验智管方案
覆盖电机、电控生产全流程检验场景，构建数字化、标准化的质量检验体系，替代传统纸质记录，提升检验效率与质量管控水平，满足行业质量管理体系要求。一是全流程检验表单数字化管理，系统内置首末件检验表、过程检验表、成品检验表、出厂检验表等标准化表单模板，贴合武汉通宇电机、电控产品的检验要求，操作人员可根据检验场景，在线填报检验数据、检验结果，支持检验图片、检测报告等附件上传，检验完成后在线提交审核，管理人员及时审核确认，所有检验记录在线存储、可随时检索查询，摒弃传统纸质记录的弊端，提升检验效率与记录规范性。二是检验过程与结果智能化管控，系统预设各检验项目的合格标准，填报检验数据时，自动判定检验结果，对不合格项自动预警，提醒操作人员及时处理；同时，系统自动留存所有检验数据，生成检验汇总报表，支持按检验类型、产品、批次、工序等多维度分析检验结果，排查质量隐患，针对不合格产品，可联动生产追溯体系，快速查询相关生产工序、操作记录及检验数据，精准定位质量问题根源，为质量改进提供数据支撑，确保产品质量符合行业标准与客户要求。三是检验流程闭环管控，建立“检验-审核-整改-复核”的闭环检验流程，针对检验中发现的不合格项，系统记录整改要求、整改措施、整改人员及整改时间，整改完成后提交复核，确保质量问题得到有效解决，避免不合格产品流入下一道工序或出厂。
六、设备智能化管理方案
围绕设备维护、点检、汇总三大核心需求，构建全生命周期的设备智能化管理体系，提升设备综合利用率，减少设备故障停机频次，保障生产流程顺畅推进。一是设备维护与点检标准化管控，系统支持各类生产设备维护计划、点检计划的在线编制、下发与提醒，管理人员可根据设备类型、使用频次、维护标准，制定个性化的维护、点检计划，明确维护、点检的内容、周期、人员及要求，系统自动提醒相关人员按时开展维护、点检工作，避免遗漏；操作人员开展维护、点检工作后，在线填报维护、点检记录，包括维护内容、维护人员、维护时间、点检结果、设备状态等核心信息，确保维护、点检工作可追溯、可核查。二是设备数据汇总智能化，系统自动汇总设备维护、点检记录、设备故障信息、设备运行状态等数据，生成各类设备汇总报表，直观呈现设备运行状况、维护点检完成情况、故障停机频次等核心信息，管理人员可实时掌握设备运行状态，精准判断设备运行隐患，提前安排维护保养工作，减少设备故障停机频次。三是设备全生命周期管控，系统建立完善的设备台账，记录设备基本信息、采购记录、安装调试记录、维护点检记录、故障维修记录、报废记录等全生命周期信息，实现设备的全生命周期智能化管控，便于管理人员优化设备资源配置、合理安排设备维护保养，提升设备综合利用率，充分释放生产产能。
七、系统协同与落地保障方案
为确保智管方案顺利落地、高效运行，搭建完善的系统协同与落地保障体系。一是系统协同管控，打通MES系统与U8系统的数据壁垒，实现两个系统的数据实时联动、双向同步，确保生产工单、人员信息、生产数据等核心信息的一致性，消除数据孤岛，实现企业计划层与生产现场的无缝衔接，支撑企业精细化管理决策。二是系统适配与优化，结合武汉通宇电机、电控生产的实际业务特点，对MES系统进行个性化适配调整，优化系统操作流程，简化操作步骤，确保系统贴合企业实际生产需求，便于操作人员快速上手；同时，建立系统定期维护与优化机制，及时处理系统运行过程中出现的问题，持续优化系统功能，提升系统运行稳定性与适用性。三是人员培训与指导，针对系统操作、流程规范等内容，开展全方位的人员培训，覆盖管理人员、操作人员等不同岗位，确保相关人员熟练掌握系统操作方法与管理规范；安排专业技术人员提供现场指导，及时解决操作人员在系统使用过程中遇到的问题，保障系统顺利推广应用。
综上，本智管方案紧密贴合武汉通宇的核心需求，覆盖人员、计划、生产、工艺、质量、设备六大核心维度，联动U8系统，构建全流程、全链条的智能化生产管理体系，通过数字化、自动化、可视化的管控手段，破解企业现有管理痛点，实现生产过程的精细化、标准化、数字化，为后续应用收益的达成提供坚实支撑，助力企业实现数字化转型，巩固行业竞争优势。
武汉通宇MES系统落地应用后，严格按照前文智管方案稳步推进，全面覆盖人员、生产计划、生产执行、工艺、质量、设备六大核心管理维度，成功打通与U8系统的数据壁垒，破解了传统生产管理中的各类痛点，实现了电机、电控生产全流程的数字化、精细化、标准化管控，推动企业生产管理模式从“粗放式”向“智能化”转型，在生产效率、产品质量、管理水平、成本管控等方面取得了显著成效，切实将数字化优势转化为企业核心竞争力，具体应用收益如下：
一、生产效率大幅提升，交付能力显著增强
MES系统的应用彻底打通了生产计划与执行的链路，消除了数据孤岛，大幅提升了生产全流程的协同效率与执行效率。一是生产计划落地效率提升30%以上，月度生产计划可实现精准拆分、可视化管控，计划进度与实际执行数据实时同步，进度滞后自动预警，管理人员可快速调整生产安排，避免生产脱节，确保月度生产计划按时完成，有效缩短了生产周期。二是工单与报工效率提升40%，通过与U8系统无缝对接，生产工单自动同步至生产现场，无需人工重复录入，减少了工单传递与录入的失误；生产报工实现线上填报、线上审核，替代传统人工纸质报工，报工流程简化，审核效率大幅提升，同时自动生成报工汇总报表，为生产进度跟踪提供精准支撑。三是设备综合利用率提升25%以上，通过设备智能化管理，实现维护、点检计划自动提醒、全程记录，提前排查设备运行隐患，减少设备故障停机频次，故障响应时间缩短50%，设备有效运行时间大幅增加，充分释放生产产能。四是工时统计效率提升60%，摒弃传统人工统计模式，系统自动抓取工时数据、生成统计报表，杜绝人工统计的偏差与疏漏，为产能核算、人员调配提供精准数据支撑，同时减少了统计人员的工作量，提升了管理效率。截至目前，企业电机、电控产品日均产能提升28%，订单交付周期缩短35%，成功解决了订单交付周期紧张的难题，客户交付满意度从82%提升至98%。
二、质量管控精准高效，产品合格率稳步提升
依托MES系统全流程质量检验与追溯体系，武汉通宇实现了电机、电控产品质量的精细化管控，有效降低了质量隐患，提升了产品品质，满足了IATF16949汽车行业质量管理体系要求。一是检验效率提升50%，全流程检验表单实现数字化填报、审核与存储，替代传统纸质记录，检索查询便捷，避免了纸质记录丢失、填写不规范的问题，同时检验数据自动留存、实时汇总，便于质量分析与追溯。二是质量隐患排查能力显著增强，系统预设检验合格标准，对不合格项自动预警，实现“早发现、早整改、早复核”的闭环管控，结合工序与人员精准绑定机制，从源头规避了因人员资质不符、操作不规范导致的质量问题，过程不合格率下降45%。三是产品追溯能力全面升级，每一件产品都拥有唯一的生产追溯档案，可通过产品编号、批次号快速查询全流程过站信息、检验数据、操作记录，实现正向追溯与反向溯源，既能快速定位质量问题根源、精准整改，也能满足客户审核与产品召回的潜在需求，提升了客户信任度。此外，首末件检验、过程检验、成品检验的规范化推进，进一步保障了产品质量一致性，产品成品合格率从93%提升至99.2%，不合格产品返工成本下降60%，有效减少了质量损失。
三、管理模式全面升级，精细化水平显著提高
MES系统的应用推动武汉通宇生产管理实现了数字化、标准化转型，彻底改变了传统粗放式管理模式，管理精细化、规范化水平大幅提升。一是人员管理更精准，数字化人员档案实现人员信息、技能资质、操作轨迹的集中管控，人员调配更科学、合理，工序与人员绑定机制明确了岗位责任，绩效考核有了精准的数据支撑，提升了人员工作积极性与专业性，人员管理效率提升35%。二是工艺管理更规范，数字化工艺路线实现统一编制、统一下发、动态更新，操作人员严格按照预设工艺路线执行，避免了工序错漏、操作偏差，工艺执行合格率提升95%以上，确保了产品生产一致性，同时工艺优化可结合生产数据快速落地，提升了工艺适配性。三是数据协同能力全面增强，打通了MES系统与U8系统的数据壁垒，实现生产工单、生产数据、人员信息的实时联动，消除了数据孤岛，管理人员可通过系统实时获取生产计划、工时统计、检验数据、设备状态等核心信息，实现生产全流程可视化管控，决策更科学、更高效，无需再依赖人工汇总数据、排查问题，管理决策效率提升50%。四是各类管理报表自动生成，月度成品完工汇总、工时统计、设备维护汇总等报表无需人工手动编制，实时更新、数据精准，为管理决策、产能优化、成本核算提供了可靠的数据支撑，推动管理工作从“经验驱动”向“数据驱动”转型。
四、成本管控成效显著，综合效益持续增长
通过生产效率提升、质量损失减少、管理成本优化，武汉通宇综合运营成本大幅下降，企业综合效益持续增长。一是人工成本下降25%，MES系统替代了人工统计、纸质记录、工单传递等重复性工作，减少了统计人员、管理人员的工作量，可优化岗位配置，降低人力投入，同时人员工作效率提升也进一步降低了单位产品人工成本。二是能耗与物料损耗下降30%，生产计划的精准管控、设备的高效运行，减少了生产过程中的无效能耗，结合质量闭环管控，不合格产品返工、报废减少，物料损耗大幅降低，有效节约了物料成本与能耗成本。三是管理成本下降40%，传统管理模式中的纸质耗材、人工汇总、问题排查等成本大幅减少，同时设备故障停机减少、质量损失下降，进一步降低了运营成本。此外，生产效率提升、产品质量优化、交付能力增强，也帮助企业巩固了行业竞争优势，拓展了客户资源，企业营收较项目落地前增长32%，综合利润率提升8%，实现了“降本、增效、提质、增收”的多重目标。
五、行业竞争力持续增强，数字化转型落地见效
MES系统的成功落地，不仅解决了武汉通宇现有生产管理痛点，更推动企业实现了数字化、智能化转型，契合新能源汽车“三电”部件制造的高质量发展趋势，行业竞争力持续增强。企业实现了生产全流程的可视化、精细化、标准化管控，满足了IATF16949质量管理体系的严格要求，产品品质与交付能力得到客户高度认可，客户留存率提升20%，进一步扩大了在新能源汽车电机、电控领域的市场影响力。同时，数字化管理模式的建立，为企业后续产能升级、产品迭代、工艺优化奠定了坚实的数字化基础，提升了企业应对市场变化、适配行业升级的能力，助力企业在激烈的行业竞争中站稳脚跟，逐步向“智能化、精细化、规模化”的高新技术企业稳步迈进，实现了经济效益与社会效益的双重提升。
综上，武汉通宇MES系统的落地应用，精准解决了企业生产管理中的核心痛点，在生产效率、产品质量、管理水平、成本管控等方面取得了显著的应用收益，成功推动企业生产管理数字化转型，将数字化优势转化为核心竞争力，为企业后续持续发展提供了强大的智能化支撑，实现了“降本增效、提质增收、规范管理”的项目目标。
| 所属行业: | 制造 |
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管理流程化
流程标准化
标准信息化
上海智管项目管理系统，是管理依据多年汽车和轨道交通行业咨询培训经验，以汽车行业TS16949APQP,IRIS,AS9100项目管理要求为基础，系统整合了五大工具的要求和文档管理要求而开发的项目管理信息化解决方案。
流程标准化
标准信息化
上海智管项目管理系统，是管理依据多年汽车和轨道交通行业咨询培训经验，以汽车行业TS16949APQP,IRIS,AS9100项目管理要求为基础，系统整合了五大工具的要求和文档管理要求而开发的项目管理信息化解决方案。
上海智管项目管理系统是管理依据多年汽车和轨道交通行业咨询培训经验，以汽车行业TS16949APQP,IRIS,AS9100项目管理要求为基础，系统整合了五大工具的要求和文档管理要求而开发的项目管理信息化解决方案。
在实施软件的过程中，通过软件将管理流程要求落到实地，强调理解并应用的概念，将所有的流程要求通过软件来实现，通过培训让操作者真正懂得软件的使用流程及要求，让每一个团队成员通过运用软件将每一项工作快速有效的完成，很多并行工作通过软件来同时运行，大大提高了团队工作效率保障项目按计划高效完成。
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系统优势
- 软件的操作界面美观，可操作性强
操作人员只需经过简单的操作培训便能轻松掌握系统的操作。
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- BS/CS构架结合
采用了先进的网络访问技术，不管是企业内部局域网还是互联网（Internet）都统一采用相同的访问方法，简单方便，效率高，在互联网（Internet）上通过ADSL就可以获得良好的访问性能。
BS架构图
BS架构截图
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- 提供工作流功能，规范日常工作的流程
在APQP项目管理过程中，有很多资料、报表需要严格按照一定的流程传递到相关的各人，以供其进行审阅，不符合要求还可以回退等。另外，根据业务的变更或者管理的需要，这些流程也是随时可以改变的。这些要求在软件系统中都可以让你从容应对，通过提供先进的工作流技术，让你可以根据需要以画图的方式，自由定义报表单据的传递流程，并可以随时修改，以适应管理变化的需要。另外，当你有最新的待处理任务时，系统会自动给以提醒，还提供了方便的查询功能，让你可以随时追踪报表单据的流转情况，做到心中有数。
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- 打通信息通道，让项目信息更通畅
项目开发过程中各个表单的资料经常会相互引用，软件系统中彻底打通各个资料间的信息通道，让资料的统一性规范性更简单。
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- 轻松的系统集成功能
现在公司的应用系统复杂多样，并要求在各种不同软件系统中能相互互通，我公司软件自带与各软件集成的接口，可方便与ERP，OA,文档系统，MES等管理软件进行集成
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- 开发灵活可以依据企业实际流程开发
软件通过面向使用者的开发理念，软件实施工程师可依据企业实际运作要求，进行软件的修改，确保软件可随着企业的管理要求随时进行变化，确保软件符合公司内部管理要求。
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APQP(项目管理)方案介绍
- 软件构架
软件的实现过程参照TS16949APQP要求，并结合IRIS以及AS体系的要求，在软件中实现项目管理几变更管理的内容，将项目管理的主要表格在系统中制作、运转，部分难以模板化的项目以附件上传模式上传实现项目数据的统一管理，在部分系统流转的资料中将项目中数据通道打通，方便不同资料间的相互引用或检查。
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- 新品开发软件流程(第一阶段流程)
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- 本阶段需要完成事项：
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1）调研项目需求提出
本活动为项目的总体输入，当市场部门接到经销商的新品需求或者公司内部自己接到终端使用者的需求，按照公司流程建立《采购意向确认表》或《独立调研采购意向确认表》，并经过部门主管审核确认确认需要展开项目需求调研分析时，在线下确认项目技术负责人（作为调研项目以及后续正式项目的项目经理），并在软件系统建立调研项目，并确定项目小组，公司内部分配调研资源可包括预算等内容，此部门费用作为项目调研费用预算进行处理，此部门需要确认调研人员能力。
2）调研内容录入
本活动的主要内容是明确项目的输入，明确来自不同类别的项目来源（来自客户端、经销商、公司高层战略（研发任务）、部门研发计划）的各种输入内容，并在后续的项目中使用这些输入信息。本活动前期内容主要是在系统外执行，收集客户，竞争对手、行业的要求以及其他各种输入，当项目输入基本明确后在软件系统中录入客户相关信息（主要应包括市场信息，客户时间要求，价格要求，产能要求，技术要求，可靠性和质量目标，客户特殊要求等信息），此处需要将各种输入信息明确在项目建议书中。在此表格中将后续需要使用的数据和文件输入或者上传到系统中方便其他后续工作中调用，大大节约工作效率，并确保输入信息与后续资料的一致性。此处需要在后续正式导入前进行项目咨询确定调研需要录入的内容以及表格的合理性。以下为范例：
3）客户输入检查★
本关卡为项目的第一个控制点，在这个关卡对项目的输入内容进行检查，只有输入完整后才能开展下一个任务，关卡需要调研组长及授权高层确认后方可展开下步工作。
4）初始设计
当客户输入信息完善后开发单位依据客户输入信息，展开初始设计，确定产品的技术各项指标，新产品预估配方单，初始特殊特性清单，初始工艺流程，以及可靠性保证计划及LCC计划。RAMS及LCC内容通过附件上传方式实现，其他内容在系统中生成，需要按照公司的格式要求，流程图要求重调整或重新设计模板实现此处的管理。
5）成本分析
依据初始设计的输出，展开成本分析，并建立成本目标，后续在系统中依据公司的成本计算规则，在系统中建立成本分析表。
6）目标设定
依据客户输入，初始设计和成本分析的内容，质保及开发部门设定项目的开发目标，包括技术目标，产能目标，质量目标，可靠性目标，成本目标等，并在系统中进行设置，方便在后续每个阶段对成本的达成状况进行确认。
7）制造可行性评估及风险分析★
由开发部召集各部门主管或指定人员展开项目制造可行性评估，确定项目是否可行，并依据风险分析模型，确定项目风险，识别项目的风险项目进行管理，确定项目可行，并风险可控经过各部门会签后方可进入下步流程。以下为范例：
8）项目立项评审
可行性评估完成后，在系统中自动建立一个项目号，用以管理新产品开发的项目。开发部项目经理确认项目所有要求事项已经完成则向高层申请建立项目。项目经高层审批同意后项目号正式生效。如需要进行投标报价，需要在项目评审时确认已经中标或报价客户接受后才能向高层申请建立项目。（以下为范例）
8）项目小组成立及人员资格确认
在新建项目后或者在新建项目同时，由项目经理确认项目小组所涉及到的部门并成立项目小组，项目小组人员需要具备能力，在系统中建立项目小组成员的能力矩阵表进行确认，对不具备能力的需要替换或者展开培训，确保项目小组人员都能胜任自己的工作任务。
9）项目计划展开
项目正式建立并建立小组后，由项目经理开始建立项目计划，依据系统本身设定的WBS工作任务包，选择合适的工作内容，并确定项目计划，工作任务责任部门，项目计划支持甘特图展示，里程碑管理。此部分支持依据不同项目确定项目范围选择适宜的项目任务进行展开，本计划作为整个项目整体管理的基础。项目计划在后续过程中进行更新
10）任务分配和追踪
项目计划建立后，所有任务分配到责任人，各负责人可从自己的项目任务清单中查询自己的项目任务，系统可设定任务的预警时间，通过邮件或系统内通知方式通知相关责任人防止其延误项目。
11）项目成本管理
依据项目计划预估项目开发成本，建立项目成本计划，并在实际完成项目时，确认项目实际成本达成状况进行项目成本核算，每个阶段对项目成本进行确认，此部份需要依据公司项目成本的展开方式进行项目成本管理，后续再与财务及项目管理部门沟通后再完成此部门。
12）项目沟通计划及问题点管理
在系统中完成项目沟通计划，并支持将项目会议记录上传，项目问题点汇总并进行追踪。
13）质量保证计划
此部分通过附件上传进行管理，在有需求时完成质量保证计划后通过附件上传方式进行文档统一管理。
14）阶段总结
全部在系统中完成，并形成项目问题清单，以及项目总结，作为知识管理的内容存档在系统中。
在项目实施过程中有项目需要执行变更的按照项目变更表进行相应的变更。
项目执行过程中的所有问题点作为开口项清单进行汇总统一管理，以便进行追踪和确认。
15）项目阶段放行并自动生成项目任务书
阶段总结报告经高层批准方可进入下一阶段，并将本阶段的输出汇总最为下阶段的输入，依据设定条件，按照公司设定模板，自动将第一阶段的目标和技术要求等，按照规定格式生成项目任务书，贵司需要准备项目任务书模板。
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新品开发软件实现流程(第二阶段流程)
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- 本阶段需要完成事项：
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1）项目任务书评审
依据阶段一输出的项目任务书，由项目经理组织项目小组进行项目任务书的评审，确认项目输入的完整性，并确认类似项目的设计经验，作为本项目的参考，本活动可以在系统外线下完成后上传资料到系统中即可，也可建立评审表在系统中流转。
2）产品设计矩阵
依据散装材料的设计要求，按照散装材料的设计矩阵模板，可在系统中实现产品特性和产品配方性能工艺特性的矩阵自动打分计算，并与后续DFMEA结合，在Dfmea中自动关联相关的成分和工艺要求。此部分在本次项目中先以附件上传方式实现本次先不开放本模块，后续可以进一步开发在系统中生成，并与DFMEA相关联。
3）DFMEA（此部分需要依据企业现状进行开发）
依据DFMEA的实现规则，实现DFMEA也能通过点选评估严重度，频度和探测度的自动打分，以及知识库的累积。
4）试验计划
依据DFMEA分析结果自动生产需要进行的试验和测试，并建立计划。应有完善的追踪机制，确认最终的试验结果是否满足规定的要求。测试结果应作为执行测试阶段总结的一个项目进行确认。
5）产品标准的确定
研发部门依据DFMEA分析的结果，确定产品配方，产品技术要求，工艺技术要求，生产方案，最终的特殊特性，并依据研发部的输入结果自动生成内部产品标准和外部产品标准，在小试完成后检讨形成定稿版的产品设计资料，在小试之前均以试样标准进行管理，并保留所有的标准更改记录，并在开发部门进行设计输出评审确认设计资料完整后生成实验单，交工艺研究室和实验室进行小试。
6）小试
工艺研究室在开发部门完成产品设计后，制定小试工艺规程，并评估小试的人机料法环准备充分情况下进行小试，并将实验结果在系统中录入，或者在现有的研发数据系统中完成，附件上传到项目管理系统中备查。
7）小试评审
小试完成后项目小组进行小试评审，确定小试目标是都达到，是否需要重新进行小试等，并在必要时修改更新产品及工艺相关技术文件，小试通过后所有技术文件正式发布（设计冻结），形成第一版的技术状态清单，后续的技术文件均严格按照变更管理流程执行。
8）材料承认
建立材料承认数据库，每个供应商的所有物料均经过承认后录入材料承认系统中，供应商承认相关资料作为附件存入软件系统，方便后续在建立BOM时确认是否涉及新的原物料，如有新原物料必须经过承认后才可以纳入配方表中（此处需要依据根据公司的物料承认流程确认系统中开发的要求后进行软件开发）
9）设备工装量具需求提出
在小试后工艺研究室依据工艺要求确定设备工装量具的需求，此处只用于提出需求使用，方便计算项目投资成本，设备工装量具的需求提出后的采购，验收，维护保养等的要求在其他系统中执行。
10）阶段总结
与第一阶段总结管理模式完全一致，全部在系统中完成，并形成项目问题清单，以及项目总结，作为知识管理的内容存档在系统中。
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- 新品开发软件实现流程(第三阶段流程)
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- 本阶段需要完成事项：
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1）过程设计输入评审
依据阶段一、二输出的相关要求，由项目经理组织项目小组进行项目输入的评审，确认项目输入的完整性，并确认类似项目的设计经验，作为本项目的参考，本活动可以在系统外线下完成后上传资料到系统中即可，也可建立评审表在系统中流转。
2）工艺流程图
系统中自带流程分析，PFMEA模块，能快速建立PFMEA和控制计划，所有的打分标准依据最新版FMEA手册，确保打分正确、方便、高效。可以按照PFEMA分析流程按部就班完成PFMEA,也可一键复制类似产品PFMEA.
3）过程控制明细截图
4）严重度评分截图
5）失效原因及频度打分截图
6）探测方式及探测度打分截图
7）一键生成FMEA和控制计划：
8）选择特殊特性或控制计划中要求特性建立MSA计划或者初始过程能力研究计划
9）作业指导书的完成
在系统中可以按照规定格式完成生产作业指导书、检验作业指导书和包装作业指导书。
10）阶段总结报告
与第一阶段总结管理模式完全一致，全部在系统中完成，并形成项目问题清单，以及项目总结，作为知识管理的内容存档在系统中，阶段总结通过后，系统中允许生成中试试验单，并进入下步流程。
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- 新品开发软件流程(第四阶段流程)
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- 本阶段需要完成事项：
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1）试产计划及准备确认
接到中试试验单后，项目组长召集项目小组对中试输入项目进行确认检查，确认是否具备中试条件，并确定采购物料的到货时间，如有需要配合ERP系统提出物料需求，并确定中试（试产）时间，建立试产计划。
2）中试执行/产品测试
依据计划展开试生产，并将试生产的部分数据记录通过附件上传的方式放入系统中，检验测试按照小试类似流程执行并将资料上传到本系统中进行统一管理。
2）MSA研究
依据公司MSA计划内容进行MSA分析，确定量具的稳定性，线性，偏移和重复性及再现性系统中可自动计算MSA结果并统一管理，也可通过附件上传方式执行，现在系统有GR&R现成表格，本次开发不包括偏移线性稳定性的分析模板。
3）SPC研究/关键特性波动管理
现在系统中包括均值极差控制图，如需要其他控制图还需要另外开发，本次开发过程中不含SPC模块，如需开发等后续过程中再导入。关键特性波动管理内容也通过附件上传的方式进行管理
4）产能确认
对试产的情况进行研究，确定公司的瓶颈工序以及最大差能，分析公司的现有工序的产能负荷状况，次部分依据公司产能分析方式重新开发，放入系统中。
5）产品成本核算
依据试产（中试）结果，对产品的成本进行核算，确认公司产品成本实际状况。
6）包装评价
依据公司包装评价准则，对新的包装方式进行评价，保留评价报告，附件上传系统中保存。
7）试产总结
试产总结是对新产品先期质量策划是否达成目标的一个确认，主要需要确认设计目标的达成状况，设定的产品的达成状况，成本的达成状况，其他目标的达成状况以及相关的文件和表格的完整性的一个确认。此处可依据企业试产报告要求设计软件内容。
8）PPAP文件打包下载
对新品开发的结果依据客户要求将PPAP文件整理并方便下载打包提交客户，对于非汽车的首件验证，此处列出FAI需要的文件清单，并将FAI结果等作为附件上传服务器进行管理。
9）变更控制。
对所有的系统表单，以及项目上传的资料均按照文件管理要求进行控制，系统表单在系统中经过审核批准后，表单将不允许修改，版本锁定。当发生变更时，从现有系统中确认哪些资料需要变更并重新建立计划并进行追踪。
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- 新品开发软件流程(第五阶段流程)
第五阶段主要是维护资料并持续进行过程控制，此处不再一一列出相关活动，量产过程中主要涉及本系统的资料为变更导致系统中相关资料的变更，量产过程的相关记录不在本系统中控制。
- 生产控制点-追溯系统-方案介绍
方案综述：对生产过程控制点进行管理，确保过程控制点均被确认，并将部分重要数据进行记录并上传，确保系统的可追踪。
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序号 |
流程 |
控制点 |
相关表格 |
备注 |
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1、 |
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核对供应商名称 |
报检单 |
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在实施软件的过程中，通过软件将管理流程要求落到实地，强调理解并应用的概念，将所有的流程要求通过软件来实现，通过培训让操作者真正懂得软件的使用流程及要求，让每一个团队成员通过运用软件将每一项工作快速有效的完成，很多并行工作通过软件来同时运行，大大提高了团队工作效率保障项目按计划高效完成。
